XY-PT-⊘15CAMG 15mm Krimpovací rozprašovač s pumpičkou na jemnou mlhu kratšího typu

Jak se vyhnout zbytkovému zápachu během výrobního procesu 15mm krimpovací pumpička na parfémovou mlhu s krátkou tryskou ?

Problém zbytkového zápachu 15mm krimpovací pumpičky na parfémovou mlhu, která je základní součástí přenosných lahviček na parfémy, přímo ovlivňuje kvalitu produktu a uživatelskou zkušenost. Zápach může pocházet ze zbytků materiálu, kontaminace chemickými činidly nebo procesních defektů ve výrobním procesu, kterým je třeba účinně předcházet plnou kontrolou procesu.

1. Výběr suroviny a předúprava: Blokujte zdroj zápachu od zdroje

Čistota surovin je základem pro zamezení zápachu. U hlavních součástí 15mm krimpovací trysky, jako je hliníkové tělo čerpadla, plastové západky a těsnění, musí být materiály, které splňují normy potravinářské nebo kosmetické kvality, přísně prověřeny. Hliníkové lisovací díly by měly používat vysoce čistý hliník, aby se zabránilo nečistotám uvolňujícím zápach při následném zpracování; suroviny pro vstřikování by měly přednostně volit PP nebo PE lékařské kvality, které byly odplyněny, aby se zajistilo, že samotná pryskyřice neobsahuje těkavé organické sloučeniny (VOC).
Detekce zápachu je nutná před uložením surovin do skladu. Prostřednictvím čichového hodnocení a analýzy plynové chromatografie-hmotnostní spektrometrie (GC-MS) se kontroluje riziko zápachu samotného materiálu. U hliníkových materiálů lze předem provést alkalické čištění, aby se odstranila povrchová oxidová vrstva a olejové skvrny; plastové částice je třeba před vstřikováním sušit při 80-120 ℃ po dobu 4-6 hodin, aby se úplně odstranila vlhkost a zbytkové těkavé monomery, aby se zabránilo zápachu během vysokoteplotního vstřikování.

2. Přesná kontrola výrobních vazeb: Eliminace procesního zápachu

Fáze lisování a tváření hliníku
Při lisování hliníku je rozhodující výběr maziv. Aby se předešlo zbytkovému zápachu minerálních olejů u tradičních průmyslových maziv, je nutné používat potravinářská maziva bez zápachu. Po vyražení se okamžitě použije ultrazvukové čištění (teplota vody 60-70 ℃, přidání neutrálního čisticího prostředku) k odstranění povrchových olejových skvrn a poté se po čištění více než 3krát opláchne deionizovanou vodou, aby se zajistilo, že nezůstanou žádné zbytky čisticího prostředku. Vyčištěné hliníkové díly je třeba vysušit v čisté dílně (teplota ≤80℃), aby se zabránilo znečištění.

Proces vstřikování
Váleček vstřikovacího stroje je potřeba pravidelně čistit. Před každou výměnou suroviny je třeba ji propláchnout speciálními čisticími prostředky na 3-5 cyklů, aby se odstranily zbytky starých materiálů a koksárenských produktů. Teplota formy by měla být řízena v rozumném rozsahu (jako je teplota formy PP materiálu 50-60 ℃), aby se zabránilo rozkladu surovin a vzniku zápachu v důsledku místního přehřátí. Plastové díly po vstřikování by měly být ihned po ochlazení a finalizaci přeneseny do bezprašného prostoru, aby se zabránilo kontaktu se zdroji zápachu, jako je olejový kouř a prach v prostředí dílny.

Proces povrchové úpravy
Při oxidaci hliníkových materiálů používejte ekologickou anodizační kapalinu a vyhněte se použití přísad obsahujících těžké kovy nebo těkavé složky. K utěsnění po oxidaci je třeba použít metodu varu deionizované vody (teplota 95-100 ℃, doba 20-30 minut), aby se zajistilo, že póry oxidového filmu jsou zcela uzavřeny a zabrání se zbytkovému elektrolytu v uvolňování zápachu. U dílů, které je třeba pokovovat, musí být zaručen stupeň vakua ≥1×10⁻3Pa během procesu vakuového nanášení, aby se zabránilo vmíchání plynů nečistot do vrstvy filmu. Po potažení je třeba jej před vyjmutím ochladit na pokojovou teplotu ve vakuovém prostředí, aby se snížilo ulpívání znečišťujících látek.

Automatizovaný proces montáže
Montážní dílna musí udržovat konstantní teplotu (20-25 ℃) a konstantní vlhkost (40%-60%) a používat vysoce účinný vzduchový filtr (HEPA) k čištění vzduchu, aby se zabránilo pronikání pachů z okolního prostředí. Maziva a lepidla použitá pro montáž musí být potravinářské produkty bez zápachu a jejich množství musí být přísně kontrolováno. Přebytečné lepidlo je nutné setřít bezprašným hadříkem namočeným v isopropylalkoholu (potravinářské). Po montáži je těsnění spony testováno automatizovaným zařízením (jako je testování tlaku vzduchu, tlak 0,2-0,3 MPa, udržování tlaku po dobu 30 sekund), aby se zajistilo, že v mezeře není žádný zbytkový zápach.

3. Systém čištění a testování: zajistěte, aby konečný produkt neměl žádný zápach

Vícestupňový proces čištění
Poté, co je výrobek sestaven, musí projít třemi úrovněmi čištění: první úrovní je čištění ultrazvukem deionizovanou vodou (frekvence 40 kHz, doba 5 minut) k odstranění povrchového prachu; druhá úroveň je namáčení v 75% potravinářském alkoholu po dobu 3 minut, aby se zničily mikroorganismy a rozpustily organické zbytky; třetí úroveň je opláchnuta ultračistou vodou a poté vysušena horkým vzduchem v čistém prostoru třídy 100 (teplota 50-60 ℃, rychlost větru 1-2 m/s), aby se zabránilo sekundárnímu znečištění.
Normy a metody detekce zápachu
Zaveďte duální detekční mechanismus: senzorické testování provádí 3–5 vyškolených odborníků, aby provedli čichové hodnocení produktu v bezvětrném prostředí (10–15 cm od produktu, doba čichání ≤3 sekundy), aby se zjistilo, zda je cítit zápach; přístrojové testování se provádí plynovou chromatografií v prostoru (HS-GC) za účelem analýzy těkavých složek, které vyžadují, aby celkový obsah VOC byl ≤0,1 mg/m³. Produkty, které testem neprojdou, je třeba vrátit do procesu čištění k opětovnému zpracování, dokud nebudou splňovat normy.

4. Kvalitní sledovatelnost celého řetězce: Neustále optimalizujte kontrolu zápachu

Během výrobního procesu je nutné zaznamenat parametry každého odkazu (jako je doba čištění, teplota, výsledky testů atd.) a založit sledovatelný soubor kvality. Pravidelně udržujte zařízení, jako je čištění ultrazvukové nádrže a výměna filtrační vložky, abyste zajistili, že v samotném zařízení nezůstanou žádné zbytky zápachu. Zároveň pomocí FMEA (analýza poruchového režimu a účinku) identifikujte potenciální rizikové body zápachu, jako jsou zbytkové suroviny v mezeře formy, stárnutí čisticí kapaliny atd., a předem formulujte preventivní opatření.
Při výrobě trysek řady 15 mm se společnost Zhangjiagang XinYe Chemical Sprayer Co., Ltd spoléhá na výhody kompletního průmyslového řetězce, aby dosáhla plné kontroly procesu od vývoje forem po automatizovanou montáž. Jeho nezávislá dílna na formy může zajistit přesnost formy a snížit mrtvé rohy zbytků surovin; pokročilé automatizované čisticí a testovací zařízení v kombinaci s požadavky na systém jakosti ISO9001-2008 poskytuje spolehlivou záruku kontroly zápachu, takže produkt může vždy udržovat čistou kvalitu bez zápachu a zároveň splňovat efektivní výrobu.
Díky přísnému výběru surovin, přesné kontrole výrobních procesů, vícerozměrnému testování čištění a sledovatelnosti celého řetězce může 15mm krimpovací pumpička na jemnou mlhu s krátkou tryskou účinně zabránit zbytkovému zápachu, poskytuje uživatelům čisté a bezpečné používání a zároveň pokládá pevný základ pro vylepšení kvality balení parfémových lahví.